Техника безопасности при работе с агрегатом
Важно помнить, что прежде, чем начинать работать, необходимо очень тщательно изучить правила и меры безопасности. Важно!
Неправильное обращение с токарным станком может стать причиной травмы!
Важно!
Неправильное обращение с токарным станком может стать причиной травмы!
Основные правила:
- прежде, чем включить станок, нужно проверить его заземление и исправность на холостом ходу;
- работать нужно только в специальной одежде;
- глаза должны быть защищены очками или маской, при необходимости одеть респиратор;
- плотно фиксировать заготовку точно по центру;
- при работе не давить на деталь, движения должны быть плавные;
- не измерять вращающуюся деталь;
- не отходить от станка во время работы;
- не использовать бракованные заготовки (имеющие трещины);
- не передавать и не брать никакие предметы через работающий станок;
- не останавливать заготовку путём торможения рукой;
- не начинать работу в усталом состоянии;
- не подходить к станку в нетрезвом состоянии.
Это главное, но далеко не все, что нужно знать, прежде чем начинать работу. Если нет уверенности в проведении какой-либо операции, то ни в коем случае нельзя ее начинать. Необходимо проконсультироваться со специалистом, и только потом приступать к работе. Это поможет избежать несчастных случаев и травм.
Особенности токарных станков по металлу
Способ придания необходимых размеров и формы заготовке определяет также особенности станков токарной группы. Несмотря на то, что разные виды станков отличаются между собой, можно выделить несколько схожих признаков, которые свойственные всей токарной группе:
- обработки поверхности проводится резанием. инструменты, которые используются в большинстве случаев – резцы, виды которых зависят от многих показателей;
- имеется шпиндель с кулачковым патроном, в котором закрепляются заготовки. основное движение – вращательное, передается шпинделю;
- резцы закрепляют в суппорте, которому предается возвратно-поступательное движение. особенности конструкции суппорта позволяют использовать разные методы обработки поверхности;
- крепление изделия в некоторых случаях может проводиться по двум сторонам, для чего используют заднюю бабку;
- станок токарного типа можно использовать для растачивания отверстий, которые расположены вдоль оси изделия;
- скорость и подача, при которых проводится резание, могут устанавливаться в зависимости от типа поверхности заготовки, необходимых показателей точности снятия металла и шероховатости получаемой поверхности. для этого конструкция токарных станков имеет сложную схему передач.
Резание на токарных станках выполняется только при условии использования средств индивидуальной защиты, а также при установке защитного экрана.
Виды токарных станков
В зависимости от того, какие изделия нужно получить с какой точностью, можно выделить следующие группы токарных станков:
- токарно-винторезные – наиболее распространенная группа. при использовании токарных станков из этой группы можно получить цилиндрические поверхности различного диаметра. есть возможность придать заготовки конусность, нарезать на поверхности резьбу. можно проводить обработку черных и цветных металлов;
- токарно-карусельные – используются для получения изделия большого диаметра. также применяется для обработки цветных и черных металлов;
- лоботокарная группа отличается тем, что заготовки устанавливаются по горизонтали и есть возможность получения конической или цилиндрической поверхности;
- токарно-револьверная группа используется для обработки заготовки, которая представлена калиброванным прудком.
Режущий инструмент токарного станка
Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:
- высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
- устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
- максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
- высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.
Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.
При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.
Основные типы токарных резцов
По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:
- инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
- прямые;
- отогнутые.
Различаются резцы и по цели применения:
- подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
- проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
- канавочные (формирование канавок);
- фасонные (получение детали с определенным профилем);
- расточные (расточка отверстий в заготовке);
- резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
- отрезные (отрезание детали заданной длины).
Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров
Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента
Углы токарного резца
Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:
- главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
- вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
- угол при вершине резца – ε.
Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.
Как можно обрабатывать металл резанием?
Обработку резанием можно осуществить несколькими методами. Они ориентированы на разные по форме изделия и имеют разные цели. Основные способы обработки металлов резанием:
- Точение. Выполняется с помощью станка, на котором установлен резец (например, токарный). Процесс работы выглядит так: обрабатываемое изделие совершает вращательное движение вокруг своей оси, а в это время резцом снимается нужный слой металла. Точение применяют для цилиндрических, конических и торцевых поверхностей (и наружных, и внутренних).
- Сверление. Выполняется на станках с установленным сверлом. Легко догадаться, что сверление предназначено для того, чтобы проделывать в деталях отверстия. Деталь прочно зажимается в тисках, и в ней просверливается отверстие нужного диаметра, при этом диаметр определяется размером сверла. Между тем сверла различаются не только размером, но и формой: есть сверла спиральные, перовые, центровочные и другие, каждое для своих целей.
- Фрезерование. Требует специального оборудования, на котором установлена фреза – инструмент с резцами. Фреза совершает вращательное движение, а заготовка, закрепленная на столе, движется продольно. Фрезеровка может быть горизонтальной, вертикальной и диагональной, в зависимости от того, как будут закреплены заготовка и фреза. Существуют и компактные ручные электрические фрезеры, которые при необходимости могут использоваться где угодно, не привязывая мастера к станку. Правда, и возможностей у них гораздо меньше.
- Строгание. Для него необходим строгальный станок (их существует несколько видов: строгально-долбежный, поперечно-строгальный, продольно-строгальный и т. д.). Обрабатывают на них преимущественно рамы, штанги, станины и т. п. Резцы могут использоваться прямые и изогнутые. Прямые наиболее просты в применении, но не позволяют добиться высокой точности. Изогнутые резцы высокоточны, и поэтому являются предпочтительными, и распространены больше.
- Долбление. Необходим долбежный станок. Резец совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение, а перпендикулярно ему двигается заготовка. Применяется по большей части для плоских поверхностей с небольшой высотой. С помощью долбления, например, можно получить зубчатые колеса достаточно неплохих степеней точности.
- Шлифование. Для него необходим станок со шлифовальным кругом. Шлифовальный круг крутится, а заготовка получает круговую, продольную или поперечную подачу. Шлифование позволяет получить деталь потрясающей точности, следует лишь учитывать в работе ряд особенностей процесса, таких как нагревание детали во время обработки, устойчивость станка (отсутствие сильных вибраций), глубина резания и т. д.
Внедрение ЧПУ
Существенным прорывом в области станкостроения стало использование системы Числового Программного Управления. Изделия с появление системы ЧПУ стало можно получить с меньшими затратами, чистота обработки, как и точность находятся на самом высоком уровне.
Наличие системы ЧПУ определяет следующее:
- повышение показателя производительности при условии, когда резцы используются с твердосплавной режущей кромкой;
- обработка возможна как черных и цветных, так и инструментальных сплавов при соответствующей оснастке;
- вмешательство мастера в процесс минимальное. резание происходит в автоматическом режиме;
- система ЧПУ позволяет указать все режимы резания. программа для ЧПУ составляется с указанием скорости, при которой проводится резание, а также подачи;
- зачастую вся зона, в которой происходит резание, закрыта защитным кожухом, так как система ЧПУ не позволит начать работу без защиты окружающих;
- высокая точность работы ЧПУ, которая получается резанием с правильным указанием скорости, позволяет получать детали с меньшим показателем брака для ответственных элементов различных конструкций.
Система ЧПУ широко используется при производстве токарных станков в Китае и США. Возможность внедрения ЧПУ определяется точность позиционирования элементов конструкции станка.
Виды токарной обработки металла
Существуют следующие виды токарных станков.
- Токарно-винторезные. Это самая распространенная группа токарных станков. На них чаще всего обрабатывают тела вращения для:
- придания деталям конусности;
нарезания резьбы;
обработки наружных цилиндрических поверхностей;
сверления, зенкерования и развертывания отверстий;
накатывания рифлений;
обработки торцов и уступов;
вытачивания канавок;
отрезания частей;
нарезания наружных и внутренних резьб.
Изображение №1: основные виды токарной обработки металла
Токарно-карусельные. Эти станки используют для обработки заготовок больших диаметров.
Токарно-револьверные. Чаще всего их используют для обработки прутков, поковок и отливок.
Лоботокарные. Такие станки предназначены для обработки шкив, колес, полуфабрикатов шестеренок, фланцев, звездочек и пр.
Фотография №2: токарно-винторезный станок
Как стать профессионалом в металлообработке
Обучение токарному делу, как, например, в профессии врача, длится целую жизнь, кроме существенного объема теоретической информации, книг и практических навыков которые предстоит освоит стоит есть постоянно обновляющийся парк техники, требующий изучения, токарные станки развиваются. Также увеличивается номенклатура обрабатываемых материалов, появляются новые композитные и полимерные материалы с неизученными свойствами.
Помочь в овладении профессии могут уроки по токарному делу и обработке металлов от более опытных коллег и преподавателей. Сейчас в интернете стала доступна библиотека технической литературы по обработке металлов: справочники, пособия токаря и учебники. Дополнительное образование требует времени, которого постоянно не хватает, и денег, которые тоже не будут лишними, но эти затраты с лихвой окупятся в будущем.
https://youtube.com/watch?v=qEHIrxF013k
Токарная обработка различных деталей
Токарная обработка кажется простым и понятным процессом. Это объясняется тем, что выбор нужной детали ограничен существующими телами вращения, а движение инструмента осуществляется только в одной плоскости. Однако в действительности это не так. В токарной обработке используются различные формы применяемого инструмента и широкий спектр разнообразных технологий.
Технические возможности
Токарная обработка с технической точки зрения позволяет выполнить следующие операции:
— обточку и расточку круга и поковок;
— торцевание и обработку плоскости;
— прорезку канавок разного профиля;
— нарезание резьбы.
Типы
Существует несколько типов токарной обработки, а именно:
- Токарная металлообработка. Этот метод позволяет получить цилиндрические детали за счет резания. Данный тип обработки считается наиболее востребованным. Для осуществления такой процедуры используется материал высокой степени твердости, прочности, тепло- и износостойкости. Зачастую на токарных станках обрабатывают инструментальные углеродные и легированные стали, включая металлокерамические сплавы.
- Сверление. Этот процесс позволяет сделать в металлических заготовках глухие и сквозные отверстия. Для этого используется спиральное сверло.
- Растачивание. Данная процедура применяется с целью увеличения диаметра отверстий в детали. Такая работа проводится на вертикальных либо горизонтальных расточных станках.
- Строгание. Данная процедура осуществляется при помощи возвратно-поступательной работы резцов. Различают для такой обработки продольно-строгальные и поперечно-строгальные станки.
- Протягивание. Эта процедура позволяет произвести механическую обработку изделия. В основе данной работы применяется инструмент с большим количеством лезвий.
- Фрезерование. Осуществляется такая процедура специальным эффективным инструментом с различными лезвиями либо фрезами разной формы.
- Шлифование. Токарная обработка на заключительном этапе представлена в виде данной процедуры, которая заключается в шлифовке поверхности изделия при помощи острых граней абразивных материалов, которые снимают тонкий слой металла.
Токарная обработка деталей
Чтобы получить цилиндрические детали, мастера применяют токарную обработку деталей. Эта процедура осуществляется в виде расточки и обточки цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, а также подрезки и обработки торцов, сверления, нарезания резьбы. Токарная обработка деталей может осуществляться как на токарном станке по металлу, так и на токарном станке по дереву. Все зависит от имеющегося оборудования.
Токарная обработка дерева. Особенности и основные моменты
Еще одним немаловажным процессом в токарном деле является токарная обработка дерева. Для осуществления такой работы используются станки по дереву, предназначенные для вытачивания разных фигур из дерева цилиндрической формы. Неплохими инструментами принято считать те станки, рабочая поверхность которых изготовлена из стали высокого качества. Токарный станок позволяет изготовить самые разнообразные изделия: прялки, посуду, игрушки, прочие бытовые предметы.
Вы когда-нибудь чувствовали, что у вас «старая» душа? Может быть, вы именно тот человек, который многократно перерождался? Эти 6 убедительных признако…
Мистика
Многие эксперты считают, что, посмотрев на нос, можно многое сказать о личности человека
Поэтому при первой встрече обратите внимание на нос незнаком…. Психология
Психология
Через некоторое время они станут жестокими хищниками, опасными и дикими. Но сейчас эти крохи невероятно симпатичны и милы….
Природа
Познакомьтесь со списком продуктов, которые могут быть причиной развития раковой опухоли в организме….
Болезни и условия
Есть причины, по которым вы действуете и говорите так, как вам хочется. Многие из ваших нынешних действий происходят от того, что в детстве вы были эм…
Психология
У животных тоже происходили первые встречи с чем-то необычным для них. Это может быть как любопытный белоснежный покров, выпавший зимой, так и жужжаще…
Домашние животные
Токарная обработка сегодня
В наши дни потребность в металлических деталях с заданными геометрическими параметрами многократно возросла даже по сравнению с ХХ веком. Помимо сложности форм, к изделиям предъявляются все более и более высокие требования, касающиеся точности, измеряющиеся порой микронами и даже их долями. Несмотря на засилье пластика и некоторых других материалов, детали, выполненные из различных видов металлов, продолжают лидировать в подавляющем большинстве отраслей, где требуется прочность, надежность и долговечность.
Принцип токарной обработки остался неизменным. Посредством резца, фрезы, другого режущего инструмента, с заготовки, жестко закрепленной в специальном вращающемся патроне станка, снимаются лишние слои материала, придавая детали необходимую конфигурацию, геометрические параметры и функциональные характеристики.
В результате удается добиться филигранной точности, обеспечить изготовление деталей сложнейшей конфигурации, самого разнообразного функционала и назначения:
- шестеренки и зубчатые колеса;
- разнообразные валы и втулки;
- гайки, муфты, кольца;
- шкивы и приводы;
- болты, винты, гайки, шайбы;
- другие детали сложных геометрических форм.
Современное токарное оборудование, помимо безупречной точности, обеспечивает высокую скорость обработки и практически полное отсутствие брака и простоев в работе.
Технологические аспекты процесса
Суть процедуры в последовательном снятии верхнего слоя с вращающейся заготовки посредством резцов и прочих инструментов. При этом образуется стружка, которая может быть более или менее крупной в зависимости от материала и скорости подачи, а также обладать различным оттенком – изменение цвета происходит в связи с нагревом из-за трения и окислением.
Оператор закрепляет изделие с двух сторон в шпиндели. Один из них имеет свободное вращение, то есть фактически только отвечает за надежную фиксацию, в то время как второй – ведущий. Через него передается движение, а также происходит регулирование скорости.
Когда заготовка закреплена, начинается процесс резания на токарных станках. Сперва требуется правильно выбрать скоростной режим. На профессиональном оборудовании мощность достаточно высокая, но нельзя всегда работать на максимуме. Например, если вал очень длинный, то его вибрации и погрешности с увеличением скорости будут только возрастать, что приведет к неточностям. Вторая причина выбирать режим – это тип обработки, а именно, обдирочная, черновая, получистовая, чистовая или тонкая. В идеале, одна деталь должна проходить все эти стадии с изменением выбора подачи, а также с различными режущими инструментами для токарных станков и работ по металлу.
Когда выбраны основные показатели, можно переходить к установке резца. Он может быть изготовлен из разного типа сплава, но он обязан быть:
- более прочным, чем материал заготовки, и менее хрупким;
- всегда хорошо заточенным.
Для разных задач используются особенные режущие кромки. Они устанавливаются в суппорт, который имеет надежные фиксаторы, а также регулируемый угол поворота, наклона, то есть все параметры для максимально точной металлообработки.
Теперь можно приступить к включению установки. Вся операция заключается в правильно выбранных двух движениях:
- подача инструмента;
- вращение вала.
Первое передвижение делает суппорт. Он перемещается по горизонтали и вертикали, а также при наличии полозьев может двигаться диагонально – для обточки конусов. Так осуществляются такие операции на токарном станке, как точение и сверление. Однако для последнего типа задач инструмент (сверло) должен обладать возможностью вращаться, а сама заготовка будет статична. Передвижение данной части обуславливается либо автоматикой, либо ручками и колесами. Сначала оператор устанавливает ее на начальную точку, проверяет глубину, а затем включает аппарат и только корректирует положение резца. Скорость суппорта тоже настраивается в зависимости от типа и материала, и задач.
Второе движение – вращательное. Его производит заготовка. Движок, которые отвечает за подачу, находится в передней балке, а всего их две. Посредством ремней сила передается на шпиндель. Вращение имеет направление и скорость, но больше никаких параметров задать нельзя. Главное для токаря, чтобы были минимальные вибрации и погрешности, иначе будут происходить удары по инструменту.
Так как работает станок в основном на высоких оборотах, то сущность токарной обработки заключается в быстром снятии верхнего слоя.
Задачи, которые решаются таким образом:
- Достижение заданных размеров высокой точности.
- Сверление отверстий, их разверстка и зенкерование, нарезание резьбы внутренней и внешней.
- Нужная шероховатость поверхности – в зависимости от класса точности.
- Разрезные работы – резание части вала, обрезание кромок.
- Вытачивание канавок.
Режущая кромка разъединяет целостность металла для токарных работ, оказывая на него трение и нажим. Происходит разрыв на молекулярном уровне.
Способы сушки древесины для токарных работ
Древесина издавна использовалась народными умельцами для изготовления мебели, предметов быта и декоративных изделий. Изначально мастера обрабатывали древесину вручную, позже процесс был механизирован.
Одним из первых способов механизированной обработки дерева является точение — удаление избыточного материала путем срезания. Такая операция производится на токарных станках, суть работы которых состоит в перемещении режущего инструмента относительно заготовки, вращающейся вокруг оси, и срезании стружки нужной толщины.
Токарные станки позволяют получать симметричные изделия с законченной формой. Они повсеместно используются на крупных предприятиях и в домашних мастерских.
Сувениры на токарном станке по дереву
В прошлом году свекровь подарила мне деревянную декоративную тарелку. Так получилось, что с коробки ценник она отодрала, а на самой тарелке, точнее на подставке для нее. Так вот цена этой простой тарелки – 200 зеленых. Куплена была на выставке, так как свекровка моя – человек искусства (гончар), на выставках она бывает часто. Я дерево и все, что из него сделать можно – очень люблю. Материал, от которого исходит какое-то необъяснимое тепло и уют. Жалею, что стены дома – не деревянные, и по возможности использую дерево для ремонтов и обустройства.
Недавно смотрела вечером передачу на общественном телевидении “Simple Living”. В этой программе рассказывается о людях, зарабатывающих себе на хлеб любимыми занятиями, в основном творческие люди, но и фермеры, огородники -тоже. В последней программе показывали две семьи, где, в одной из поколение в поколение передается опыт работы со стеклом (уникальные штуки делают), в другой – о потомственных токарях, которые отошли от производства мебели и лестничных балясин, и занялись настоящим творчеством. Тут его называют wood turning (это если кто инфу искать будет), в дословном переводе – деревовращение.
Токарный станок, набор резаков и стамесок, шлифовальные принадлежности, фантазия – и в итоге получаются шедевральные вещи – предметы интерьера и отличная посуда.
Дизайн – самый разнообразный, материалы тоже. Так как у нас тут с деревом напряженка (в смысле дерево есть, но стоит не дешево), используют “деревовращатели” в основном упавшие после ураганов деревья, поваленные деревья в лесу. Болванка (полено) может быть не идеального качества, а наоборот ценится дерево с изъянами – дупла, изменение цвета, необычный рисунок, сучкИ.
Изделия есть простые, есть с резьбой и выжиганием
Можно использовать различную древесину, склеенную в одну болванку.
Кроме чисто дерева, используют комбинацию дерева (как правило небольшого диаметра, ветки, верхушки) и специального эпоксидного состава – эти, пожалуй, мои любимые
Комбинацию черной отвердевающей смолы и дерева используют не только для “вращения” но и создают интересную мебель – очень стильную и современную
.
Вариантов для вращения – сколько позволит фантазия. У нас на портале – очень много талантливых, “рукастых” людей. Мне кажется, что данное искусство – неплохой способ заработать в деревне. Деревенским оно, конечно, может и не надо (хотя, почему нет), а вот продавать через инет, или в город. Такой бизнес должен быть вполне успешным. Во всяком случае, тут у нас очень ценятся любые вещи сделанные руками, даже если стоит это ого-го.
Основные параметры
Одна из главных задач технологической подготовки производства при токарных работах — это определение рациональных режимов резания. При их расчете должны учитываться особенности обрабатываемого изделия и возможности станочного парка, а также наличие соответствующего инструмента, приспособлений и оснастки. Компоновка узлов и агрегатов токарного станка позволяет реализовать два определяющих вида движения, которые формируют заданную конфигурацию поверхностей детали: вращение заготовки (главное движение) и перемещение резца вглубь и вдоль поверхности детали (подача). Поэтому основными технологическими параметрами для токарного оборудования являются:
- глубина резания;
- подача и обороты шпинделя;
- скорость резания.
Существует взаимовлияние режимов резания и основных элементов производственной экономики. Среди них самые значимые — это:
- производительность оборудования;
- качественные показатели производства;
- стоимость выпускаемых изделий;
- износ оборудования;
- стойкость инструмента;
- безопасность труда.
Понятие о режимах резания
Точение на предельных режимах повышает производительность токарного оборудования. Однако такая работа станков не всегда возможна и целесообразна, т.к. существуют ограничения в виде предельной мощности главного привода, жесткости и прочности обрабатываемых изделий, а также технологических параметров инструмента и оснастки.
При неправильном расчете или подборе технологических параметров работа на высоких скоростях может вызвать повышенную вибрацию и разбалансировку отдельных механизмов токарного станка. Это приводит к понижению точности и повторяемости размеров изделий. Кроме этого повышается риск поломки инструмента и выхода из строя станка.
Глубина
Припуск — это толщина металла, удаляемого токарным резцом с заготовки до достижения ею чистового размера. При обточке и расточке он удаляется поэтапно за заданное число резов. Толщина металла, удаляемого за единичный проход резца, в механообработке носит название глубина резания и измеряется в миллиметрах. В технологических расчетах и таблицах этот параметр обозначают буквой t.
При операциях обточки она равна 1/2 разности диаметров перед и после обточки детали и вычисляется по формуле:
t = (D-d)/2,
где t – глубина резания; D — диаметр заготовки; d – заданный диаметр детали.
При операциях подрезки — это размер слоя металла, удаляемого с торца заготовки за единичный проход резца, а при проточке и отрезке — глубина канавки.
Глубина резания
В идеальном случае на удаление припуска требуется один проход резца. Но в реальности токарный процесс, как правило, включает в себя черновой и чистовой этап обработки (а для поверхностей с повышенной точностью – и получистовой). При хороших характеристиках и форме заготовки обе эти операции выполняются за два-три прохода.
Подача
Подача при токарной обработке — это длина пути при поперечном перемещении режущей кромки резца, совершаемом ей за единичный оборот шпинделя. Ее измеряют в мм/об, в технологической документации обозначают буквой S и подбирают по технологическим справочникам. Величина подачи зависит от мощности главного привода, значения t, габаритов и физических свойств обрабатываемой заготовки. При точении она рассчитывается по формуле:
S=(0,05…0,25) ×t,
При операции точения подача на токарном станке должна устанавливаться на максимально возможное число, но с учетом технологических параметров станка и применяемого инструмента. При операциях по черновому точению она зависит от мощности главного привода и устойчивости детали. А при чистовом точении основным критерием является заданный класс шероховатость поверхности.
Скорость
Скорость резания при токарной обработке — это суммарная траектория режущей кромки резца за единицу времени. Ее размерность — в м/мин, а в таблицах и расчетах ее обозначают буквой v и подбирают по технологической документации или рассчитывают по формулам. В последнем случае расчет происходит в следующей последовательности:
- вычисляется величина t;
- по справочнику выбирается значение S;
- определяется табличное значение vт;
- рассчитывается уточненное значение vут (умножением на корректирующие коэффициенты);
- с учетом скорости вращения шпинделя выбирается фактическое значение vф.
Скорость резания
Этот параметр является одной из основных характеристик производительности металлорежущего оборудования и напрямую влияет на эксплуатационные режимы работы токарного станка, износ инструмента и качество обрабатываемой поверхности.
Оборудование для токарной обработки
Для всех видов токарной обработки деталей применяют разные типы оборудования, но повсеместно на сегодняшний день используются на всех промышленных предприятиях токарно-винторезные станки. Они универсальны по своим техническим возможностям, поэтому их широко используют не только на крупных промышленных предприятиях, но и на небольших заводах, выпускающих продукцию мелкими сериями.
Конструктивно в универсальные токарно-винторезные станки входят следующие основные узлы:
- передняя бабка со шпинделем и коробкой скоростей, задняя бабка с пинолью, корпус и продольные салазки;
- коробка подач;
- суппорт;
- станина с отделениями, в которых расположены двигатели.
Для получения самых точных размеров при токарно-фрезерной обработке применяют станки с программным управлением, которые принципиально не отличаются по конструктивному исполнению от оборудования универсального типа (примеры видеозаписей токарно-фрезерных обработок различных поверхностей можно найти в Интернете, где наглядно демонстрируется обработка на разных моделях станков с разными ракурсами).
Кроме перечисленных типов токарного оборудования, на предприятиях широко применяют также следующие виды устройств:
- токарно-винторезные станки;
- токарно-карусельные;
- токарно-револьверные;
- многорезцовые полуавтоматы, подходящие для производства крупносерийного выпуска деталей;
- современные комплексы для выполнения токарно-фрезерных операций.
